6061铝合金管来回检测劳动强度很大

2021-10-05 15:39:40      点击:

6061铝合金管电解极板短路造成了电力的浪费和产品质量的下降,是电解生产不可回避的问题。金冠电解与其他冶炼厂一样使用的是人工短路托表进行检测,每天检测短路工作需要花费12个工时,员工带着拖表,在60摄氏度以上的电解槽面,来回检测,劳动强度很大。

将重复性的劳动交给机器去做!按照这个思路,金冠开发出极板短路监测系统,该项工作都由8个红外高清球机摄像头完成。对东西两个生产系统1152个电解槽中63360块阴极板温度的无死角监控,并进行瞬时数据分析,实现安全、全覆盖式点检。尤其是对重复性短路进行数据跟踪、分析,为后续操作提供数据支撑,避免了人工检测耗时长、不准确、体力消耗大等缺陷。

以前人工一个班次4个人只能查2遍短路,现在依靠这个远程诊断系统,一个班次可以查4遍短路,而且可以第一时间处理短路点,电铜品质得到了有效控制。“该系统运行后,初始短路率绝对值下降了1.08‰,按照40万吨产量计算,每年理论上可以减少4000吨铜品质的降级,由此避免销售损失80余万元。”车间主任助理梁玮介绍道。

智慧物流:

铜行业首家重载室外无人运输小车诞生

电解车间每年40余万吨电解铜,都是由人工叉车一摞摞地从机组上叉运到500米外的电铜库房。金冠决定与科研单位共同研发AGV无人运输车,用较低的投资彻底解决了人工叉车倒运电铜的历史。6061铝合金管2021年这个项目按计划实施。至6月中旬,无人小车进厂并进入调试阶段。

试车必须与生产错峰进行。高级技术主管朱壮志带领项目组,排出调试清单,每天白天讨论调试内容、预判可能出现的问题,电铜叉车运输一结束,就投入到无人小车的试运行中。

那段时间里,孙兵兵,一个1993年出生的年轻大学生技术员格外令人瞩目。凭着不服输的一股气,他在工厂连续奋战16天,与研发单位交流,记录每天出现的问题和改进地方,还和研发厂家一起解决了防水优化、提速优化、集中急停等10多项改进问题。

7月中旬,国内冶炼行业首家室外重载无人运输车正式投入使用,使电铜运输实现了无人化、智能化,减少6台人工叉车,直接经济效益达200万元以上。同时提高了工作效率,彻底消除了叉车倒运的安全隐患,并解决叉车尾气排放的环保问题。

“40万吨电解智能工厂建设以来,电解阴极铜生产劳动效率大幅提升,生产各项经济技术指标逐年提升:其中槽时利用率0.8%以上,电解生产能源利用率提升15%,电解阴极铜产能提升5%,更重要的是,实现了现场作业无人化、过程控制智能化、管理业务信息化、设备运维远程化,让40万吨铜电解插上了“智慧翅膀”,提升工厂的综合竞争力和可持续发展能力,6061铝合金管并形成了一整套可复制、可借鉴、可推广的智能工厂建设路径。”该公司经理赵荣升说。

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